Карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ) – незаменимая добавка в керамическом производстве, используемая дляармирование сырой массы, суспензия глазури и склеивание. Однако неправильный выбор или неправильное использование КМЦ может привести к производственным дефектам, влияющим на качество и выход продукции. В этой статье обобщаютсяпять наиболее распространенных проблем,-связанных с CMCв области керамики и предлагает практические решения, помогающие производителям оптимизировать свои процессы.
1. Неполное растворение КМЦ.
Симптомы: Нерастворенный КМЦ проявляется в виде белых пятен или комков в зеленом теле, вызывая дефекты поверхности или неравномерную прочность после обжига.
Причины:
КМЦ добавляется слишком быстро, образуя комки типа "рыбьего глаза".
Температура воды слишком низкая или время смешивания недостаточно.
КМЦ имеет плохую диспергируемость или чрезмерно высокую молекулярную массу.
Решения:
Медленно добавляйте CMC при перемешивании, чтобы обеспечить полную дисперсию.
Используйте воду температурой 40–50 градусов и перемешивайте не менее 20–30 минут.
Выбирайте КМЦ высокой-чистоты, легко-растворимый, предназначенный для керамики.
2. Нестабильность вязкости или седиментация в глазури.
Симптомы:После выдерживания глазурь расслаивается или теряет вязкость, что приводит к неравномерности глазурования.
Причины:
Плохая совместимость КМЦ и электролитов глазури.
Неподходящая степень замещения (DS), снижающая стабильность коллоида.
Уровень pH слишком кислый или щелочной, что ухудшает характеристики CMC.
Решения:
Выберите CMC с DS больше или равным 0,8 для лучшей устойчивости к соли.
Поддерживайте pH суспензии глазури в пределах от 6 до 8.
При необходимости объедините КМЦ с другими суспендирующими агентами, такими как ксантановая камедь.
3. Растрескивание или низкая прочность неспеченного тела.
Симптомы:Во время сушки появляются трещины или сырое тело легко ломается, что увеличивает процент брака.
Причины:
Добавление КМЦ слишком мало, что обеспечивает недостаточное сцепление.
Молекулярная масса КМЦ слишком мала, чтобы образовать прочную сеть.
Скорость высыхания слишком высокая, что приводит к неравномерной усадке.
Решения:
Дозировку КМЦ отрегулируйте до 0,3–0,8% в зависимости от свойств глины.
Используйте КМЦ со средней-до-высокой вязкостью (2000–5000 мПа·с).
Используйте поэтапную сушку, чтобы сбалансировать потерю влаги.
4. Черное ядро или внутренние поры после обжига.
Симптомы:На обожженных продуктах видны черные примеси или внутренние поры.
Причины:
Избыточные органические примеси в КМЦ вызывают неполное выгорание углерода.
Кривая нагрева печи не соответствует разложению КМЦ.
Решения:
Используйте КМЦ с низкой-золью (менее или равной 0,5%) и высокой чистоты.
Оптимизируйте кривую обжига, оставив достаточно времени при температуре 300–500 градусов для выгорания CMC.
5. Проколы или апельсиновая корка на глазури
Симптомы:Поверхность глазури шероховатая, с дырочками или текстурой-апельсиновой корки.
Причины:
Пузырьки воздуха из-за неполного растворения КМЦ.
Вязкость КМЦ слишком высокая, что снижает выравнивание глазури.
Решения:
Дайте глазури постоять, чтобы вышли пузырьки, или добавьте пеногаситель.
Используйте КМЦ низкой-вязки (500–1500 мПа·с) для улучшения выравнивания.
Контролируйте скорость высыхания, чтобы избежать слишком быстрого образования пленки.
Заключение
Выбрав правильныйКерамический сорт CMCи оптимизируя растворение, дозировку и параметры процесса, производители керамики могут уменьшить количество дефектов, повысить выход продукции и улучшить внешний вид продукции. Для обеспечения стабильного качества и стабильности процесса рекомендуется регулярное техническое общение с поставщиками CMC и проведение небольших-пилотных испытаний.
